A calibração é um dos pilares da confiabilidade operacional. Porém, muitos problemas metrológicos não aparecem de imediato — eles se acumulam, silenciosamente, até se transformarem em desvios, retrabalhos, perdas operacionais ou não conformidades em auditorias.

A boa notícia é que os erros mais frequentes em calibração são totalmente evitáveis quando existe gestão técnica adequada.

A seguir, veja os 5 erros comuns em calibração que mais prejudicam empresas em auditorias e no dia a dia — e como evitá-los antes que se tornem prejuízo.

1. Não analisar o impacto do desvio metrológico

Esse é o erro mais comum de todos.

Muitas empresas:

• recebem o certificado,

• conferem se “passou” ou “reprovou”,

• e arquivam o documento.
  

Mas isso é apenas parte do processo.

A pergunta essencial é:

O desvio encontrado afetou o produto, o processo ou a tomada de decisão?

Ignorar essa análise pode gerar:

• uso inadvertido de instrumentos fora de tolerância,

• erros em processos críticos,

• riscos à segurança,

• falhas de rastreabilidade,

• não conformidades significativas.
  

Auditores valorizam cada vez mais a avaliação do impacto metrológico, não apenas a leitura do certificado.

2. Realizar calibrações apenas quando a data vence

A prática mais comum — e mais arriscada — é definir intervalos de calibração pela data impressa no certificado.

O intervalo correto deveria considerar:

• criticidade do instrumento,

• frequência e intensidade de uso,

• estabilidade histórica,

• ambiente de operação,

• sensibilidade do processo.
  

Instrumentos críticos usados com alta frequência podem exigir intervalos mais curtos. Fechar os olhos para isso aumenta o risco de operar por meses com equipamentos fora de especificação.

3. Utilizar tolerâncias inadequadas ou sem base técnica

Outro erro frequente é adotar:

• tolerâncias genéricas,

• limites retirados de normas antigas,

• critérios que não refletem a realidade do processo,

• limites diferentes para instrumentos da mesma aplicação,

• critérios sem justificativa técnica.
  

Tolerâncias mal definidas geram:

• decisões equivocadas,

• análises de conformidade inconsistentes,

• riscos de auditoria,

• rejeição ou aceitação indevida de lotes.
  

A definição de limites deve sempre ser técnica, coerente e documentada.

4. Desconsiderar o histórico e a deriva do instrumento

Registrar o resultado da calibração sem acompanhar sua evolução é um erro crítico.

É importante analisar:

• estabilidade ao longo do tempo,

• tendência de deriva,

• pontos que se repetem fora de tolerância,

• comportamento em uso real.
  

Um instrumento que mantém estabilidade pode ter intervalos maiores. Já instrumentos instáveis devem ter intervalos reduzidos — ou substituição.

Ignorar o histórico gera decisões fracas e aumenta custos.

5. Não integrar os resultados da calibração à rotina operacional

Mesmo quando a calibração é bem executada, muitas empresas falham no passo final: usar a informação.

Resultados metrológicos úteis acabam:

• arquivados sem análise,

• desconectados do processo,

• sem integração ao controle de qualidade,

• sem alimentar indicadores,

• sem gerar ações de melhoria.
  

Isso gera:

• repetição dos mesmos erros,

• decisões sem base técnica,

• perda de rastreabilidade,

• auditorias mais longas e complexas.
  

A calibração só gera valor quando os resultados orientam a operação.

Conclusão

A maior parte dos problemas de calibração não nasce de falhas complexas, mas de erros simples, repetitivos e ignorados ao longo do tempo. Corrigir esses pontos:

• reduz custos,

• aumenta a segurança do processo,

• fortalece a rastreabilidade,

• melhora a tomada de decisão,

• torna auditorias mais rápidas e tranquilas.
  

Quando a calibração é tratada como parte estratégica da operação — e não apenas uma exigência documental — a empresa ganha desempenho, confiabilidade e previsibilidade.

Elimine erros metrológicos antes que eles virem prejuízo. Fale com a DANMETRO e garanta calibrações confiáveis, seguras e alinhadas às melhores práticas.